Лазерна машина для різання перфорації

Технологія перфорації різання: Будь-який вид технології термічного різання, за винятком кількох випадків, може починатися з краю дошки, як правило, у дошці має бути перфорований невеликий отвір. Раніше на компаундній машині для лазерного штампування для пробивання отвору використовувався пуансон, а потім для вирізання маленького отвору використовувався лазер. Існує два основних способи перфорації машин для лазерного різання без штампувальних пристроїв:
(1) Вибухове буріння: матеріал опромінюється безперервним лазером, щоб утворити яму в центрі, а потім розплавлений матеріал швидко видаляється потоком кисню, коаксіальним лазерному променю, щоб утворити отвір. Розмір загального отвору пов’язаний із товщиною пластини, а середній діаметр піскоструминної перфорації становить половину товщини пластини, тому отвір вибухової перфорації товстої пластини є більшим і не круглим, а він не підходить для використання на деталях з підвищеними вимогами (таких як труба масляного екрану), і може використовуватися лише для відходів. Крім того, оскільки тиск кисню, який використовується для перфорації, такий самий, як і під час різання, бризки більші.
(2) Імпульсне буріння: для імпульсного буріння використовується імпульсний лазер із піковою потужністю для плавлення або випаровування невеликої кількості матеріалу, а повітря або азот зазвичай використовуються як допоміжний газ для зменшення розширення отвору внаслідок екзотермічного окислення та тиск газу менше тиску кисню при різанні. Кожен імпульсний лазер виробляє лише невеликий струмінь частинок, поступово заглиблюючись, тому час перфорації товстої пластини займає кілька секунд. Після завершення перфорації негайно замініть допоміжний газ киснем для різання. Цей діаметр перфорації менший, а якість його перфорації краща, ніж перфорація підривної обробки. Лазер, який використовується для цієї мети, повинен мати не тільки високу вихідну потужність; Більш важливими є часові та просторові характеристики променя, тому загальний CO2-лазер із поперечним потоком не може адаптуватися до вимог лазерного різання.
Крім того, для імпульсної перфорації також потрібна більш надійна система керування трактом газу для досягнення типу газу, перемикання тиску газу та контролю часу перфорації. При імпульсній перфорації для отримання якісного розрізу слід звернути увагу на технологію переходу від імпульсної перфорації заготовки в спокої до безперервного різання заготовки. Теоретично зазвичай можна змінити умови різання ділянки прискорення: наприклад, фокусну відстань, положення сопла, тиск газу тощо, але насправді навряд чи можна змінити вищевказані умови, оскільки час надто короткий. У промисловому виробництві метод зміни середньої потужності лазера є більш реалістичним, і існує три конкретні методи: (1) зміна ширини імпульсу; (2) Зміна частоти пульсу; (3) Змініть ширину та частоту імпульсу одночасно. Практичні результати показують, що ефект (3) є найкращим.